DAKO, fabricant polonais de menuiseries, investit systématiquement dans l'automatisation des processus de production. Cette année, l'entreprise a mis en place une nouvelle solution technologique moderne qui améliorera le fonctionnement de l'usine et accélérera le traitement des commandes. Dans le cadre de la collaboration avec URBAN POLSKA, on a acheté une machine moderne pour la découpe de l'acier: la Schirmer type SZA 450.
Comment fonctionne le nouveau centre de découpe?
Le grand avantage de cette machine est son efficacité: pendant 8 heures, il est possible de fabriquer jusqu'à 2 500 éléments en acier. La machine est équipée d'un écran PC qui permet à l'opérateur d'accéder à toutes les informations importantes, telles que le numéro et le type d'acier découpé, la longueur de coupe, le numéro du chariot et la chambre de stockage.
En standard, la machine est équipée d'un disque de coupe réglable à 45° et 90°. Le système est complété par deux modules linéaires équipés de pinces destinées au transport et à la réception des armatures, entraînés par des servomoteurs triphasés hautement dynamiques. La machine DAKO a une conception modulaire et est équipée de fonctions supplémentaires pour l'usinage d'ouvertures de portes dans les profilés en acier.

Objectif et importance de la mise en œuvre
« Il s'agit pour nous d'une mise en œuvre importante qui augmentera considérablement l'efficacité et la productivité dans le domaine de la fabrication de fenêtres en PVC, tout en améliorant le confort de travail de nos opérateurs », souligne Michał Kantor, le Chef de production PVC chez DAKO.
La machine a été équipée en outre d'un système de nettoyage des brouillards d'huile, qui non seulement contribue à la protection de l'environnement, mais augmente également la sécurité des employés.
L'automatisation comme norme
L'automatisation est aujourd'hui fondamentale dans toute entreprise de fabrication moderne. La mise en œuvre du système Schirmer SZA 450 permet d'accélérer la réalisation des commandes, d'améliorer la qualité des produits grâce à des paramètres de fonctionnement reproductibles et de créer une chaîne technologique intégrée et automatisée avec le centre d'usinage. Cela se traduit par une réduction des risques d'immobilisation et de réclamations, ainsi que par une baisse des coûts de maintenance et de production, le tout en pleine intégration avec les autres systèmes de l'usine.